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Leichtbaukarosserie aus Pflanzenfasern im Renneinsatz

16.	Hier sind beide Teile der Tür – Innen- und Außenteil – probehalber zusammengefügt. Das spätere Verkleben erfolgt mit dem gleichen Harz, das zur Herstellung der Teile verwendet wird.

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  • 1.	Im ersten Schritt werden die Maße des Bauteils – in diesem Beispiel einer Tür – auf das Flachsgewebe übertragen. Anschließend werden die Gewebematten zugeschnitten.
  • 2.	Besonderes wichtig beim Zuschnitt ist eine ausreichend große Gewebezugabe, um später beim dreidimensionalen Modellieren in der Form ausreichend Material zur Verfügung zu haben. Im einem industrialisierten Prozess könnten die Gewebematten gestanzt statt
  • 3.	Um zu vermeiden, dass sich in engen Radien der Tür Hohlräume oder Fehlstellen bilden, werden diese Bereiche mit zähflüssigem Harz gefüllt. So passt sich das zu fertigende Bauteil ideal der Form an.
  • 4.	Nun kann mit dem Auftrag der ersten Schicht begonnen werden. Zunächst werden die kleinen Flächen der Form mit einem Pinsel getränkt.
  • 5.	Nun wird in die Form eine erste Schicht des Harzes aufgebracht, das zuvor aus zwei Komponenten angemischt wurde.
  • 6.    In die Form mit der noch flüssigen Matrix wird das Gewebe gelegt und allen Radien sorgfältig angepasst. Während des gesamten Produktionsprozesses muss die zuvor eingeplante Bearbeitungszeit eingehalten werden, um vorzeitiges Aushärten des Harzes aus
  • 7. Schmiegt sich das Flachsgewebe überall eng an die Form, wird eine weitere Harzschicht aufgebracht.
  • 8. Auf die letzte Harzschicht wird zunächst eine dünne Lochfolie gelegt und dann ein Vakuum-Vlies. Das Vlies nimmt überschüssiges Harz auf, die Lochfolie erleichtert das Entfernen des Vakuum-Vlieses und das Durchdringen des Harzes.
  • 9.	Damit sich die noch flexiblen Gewebematten perfekt der Form anpassen, muss das Bauteil nach Anlegen eines Vakuums aushärten. Eine luftdichte Folie, die an den Rändern der Form mit Acryl verklebt wird, ermöglicht das Erzeugen des Unterdrucks.
  • 10.	Damit sich die noch flexiblen Gewebematten perfekt der Form anpassen, muss das Bauteil nach Anlegen eines Vakuums aushärten. Eine luftdichte Folie, die an den Rändern der Form mit Acryl verklebt wird, ermöglicht das Erzeugen des Unterdrucks.
  • 11.	Die Detailaufnahme zeigt, wie Harz durch die Lochfolie in das Vlies drängt. Dabei handelt sich um überschüssiges Material, das sicherheitshalber aufgetragen wurde, um Fehlstellen und Hohlräume zu vermeiden.
  • 12.	Zur Unterstützung und Homogenisierung des Aushärtungsprozesses wird die Form in einen Großraum-Ofen gelegt, das Vakuum bleibt erhalten. Der Ofen wird auf 60°C aufgeheizt und kühlt dann langsam wieder ab, das Bauteil härtet innerhalb von etwa acht Stun
  • 13.	Nach dem Aushärten und Entfernen der abdichtenden Folie kann das Vlies mit dem überschüssigen Harz und die Lochfolie abgezogen werden.
  • 14.	Mit mechanischen Entformungshilfsmitteln wird das Bauteil vorsichtig aus der Form gelöst (entformt).
  • 15.	Anschließend wird das Bauteil auf eventuelle Unregelmäßigkeiten untersucht. Die weiße Oberfläche ergibt sich durch die Grundierung der Form. Die Innenseite der Tür hat dagegen eine „Naturoptik”, die Flachsfasern sind durch das transparente Harz sichtb
  • 16.	Hier sind beide Teile der Tür – Innen- und Außenteil – probehalber zusammengefügt. Das spätere Verkleben erfolgt mit dem gleichen Harz, das zur Herstellung der Teile verwendet wird.
  • 17.	In weiteren Bearbeitungsprozessen werden die Ränder mit der Pressluftsäge auf das richtige Maß geschnitten und es folgt eine Feinanpassung der Abmessungen. Abschließend wird die Oberfläche geschliffen und je nach Bauteil noch poliert bzw. lackiert.
Leichter als Glasfasern, billiger als Kohlefasern und aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt: Pflanzenfasern als Verstärkung für Duromere sind eine nachhaltige Alternative für leichte Fahrzeugkarosserien und bewähren sich sogar unter den extremen Belastungen im Motorsport. Damit haben diese Naturcomposites das Zeug, zu einem Schlüsselwerkstoff für die Zukunft des Automobils zu werden.
Medium:
Pressepaket
Herausgeber:
FNR
Erscheinungsjahr:
2012
Artikelnummer:
563
 

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